Chargeur laser à aimant permanent 1560

Certification et assurance qualité

L'usine de Wanka Technology met en œuvre les normes internationales les plus élevées en matière de contrôle de qualité sur ses produits d'exportation, garantissant que le chargeur laser à aimant permanent 1560 est conforme aux exigences d'entrée sur le marché des marchés européens et américains.

1. Certification du système et du produit

Système de gestion de la qualité : certification ISO9001 : 2015, couvrant l'ensemble du processus depuis la conception, l'approvisionnement, la fabrication jusqu'aux tests.

Normes de sécurité des produits : la conception et les tests de l'équipement suivent la norme européenne EN 13155 : 2020 (exigences de sécurité des accessoires de levage de charges non fixes) et la norme américaine ASME B30.20 (accessoire de levage à crochet inférieur).

Certification CE : Nous pouvons fournir une déclaration de conformité à la directive CE sur les machines 2006/42/CE et des documents techniques, répondant aux exigences d'accès au marché de l'Union européenne.

Autres certifications : Nous pouvons demander les certifications TUV, SGS et CSA (Canada) selon les exigences du client. Le coût et le délai seront négociés séparément.

2. Sélection des composants clés (grandes marques internationales)

Matériaux à aimant permanent : utilisez du métal Hitachi japonais ou une marque NdFeB N52H de qualité équivalente nationale, avec un magnétisme résiduel ≥ 1,45 T, une coercivité ≥ 1 350 kA/m et une plage de température de fonctionnement de -40 ℃ à +80 ℃.

Contrôleur de charge et de démagnétisation : contrôleur intelligent développé indépendamment par Siemens ou Wanka, avec un temps de réponse de charge et de démagnétisation ≤ 1 seconde, et équipé d'une protection contre les surintensités, les surtensions et la surchauffe.

Télécommande industrielle : Allemand HBC ou Taiwan Yuding, avec portée de contrôle de 150 mètres en zones ouvertes, niveau de protection IP65 et bouton d'arrêt d'urgence conforme à la norme EN 13849.

Poutre en H de structure en acier : acier faiblement allié à haute résistance Q355D (l'acier Q355E résistant aux basses températures est sélectionné pour l'exportation vers les régions froides), tous les cordons de soudure sont soumis à des tests par ultrasons à 100 %, avec un facteur de sécurité ≥ 3,0.

Composants électriques : marques Schneider, Siemens ou ABB, avec grade ignifuge V0.

3. Éléments d'inspection en usine (obligatoires pour chaque appareil)

Test de rétention magnétique : effectuez un test de rétention par adsorption à 1,25 fois la charge nominale pendant 60 minutes sans aucun glissement. Le degré de vide ou l'atténuation de la force magnétique doit être inférieur à 2 %.

Test de la fonction de charge et de démagnétisation : vérifiez le temps de réponse de charge et de démagnétisation, la cohérence de l'intensité de la force magnétique et l'absence d'anomalies après 100 cycles de charge et de démagnétisation consécutifs.

Test de contrôle de groupe : Vérifiez la fonction de commutation indépendante de chaque groupe de pôles magnétiques un par un. Le temps de commutation doit être ≤ 0,5 seconde.

Test de rétention magnétique hors tension : simulez une panne de courant soudaine (coupant l'alimentation du contrôleur), vérifiez l'état de rétention magnétique et la fonction d'alarme sonore et lumineuse. Le temps de rétention doit être > 72 heures (théoriquement permanent).

Test de fonction de la télécommande : vérifiez toutes les touches fonctionnelles une par une, avec un test de distance efficace de ≥ 100 mètres et un test anti-interférence du signal.

Test de charge : effectuez un test de levage réel à l'aide d'une plaque d'essai standard (plaque d'acier au carbone de 6 mètres × 1,56 mètres × 50 mm, pesant environ 3,7 tonnes) pour vérifier la capacité de manutention dans la plage de charge sûre et la déformation de la planche longue.

Test haute et basse température (facultatif à l'exportation) : Effectuez 50 tests de charge et de démagnétisation consécutifs à -30 ℃ dans un environnement à basse température pour vérifier les performances de l'aimant permanent et la fiabilité du contrôleur.

4. Certificats et supports graphiques disponibles

Certificat ISO9001 : 2015, déclaration de conformité CE (y compris les documents techniques), certificat de conformité d'usine, rapport de test de charge 1,25 fois, rapport de test de rétention magnétique, rapport de détection de défauts par ultrasons du cordon de soudure, certificat de matériau d'origine du matériau à aimant permanent du fabricant, schéma électrique, manuel d'utilisation et de maintenance (en anglais), photos de la ligne de production en usine (chaîne d'assemblage de poteaux, atelier de soudage de poutres de grue, zone de test de produits finis), images d'inspection de contrôle qualité (table de test de force magnétique, opération de détection de défauts, site de test de charge). Tous les documents ci-dessus seront fournis sous forme électronique et papier lors de la livraison.

Confiance des clients et approbation de la marque

1. Pays d’exportation et cas de projets

Le chargeur laser à aimant permanent 1560 de Wanka Technology a été exporté vers 20 pays et régions, dont les États-Unis, le Canada, l'Allemagne, l'Australie, la Russie, la Corée du Sud, le Vietnam, l'Inde, l'Arabie saoudite et les Émirats arabes unis. Voici des cas représentatifs :

Aux États-Unis, au Texas, une entreprise d'équipement pétrolier a acheté 3 unités du chargeur électrique à aimant permanent 1560 pour le transport de tôles d'acier pour pipelines API 5L. Il a été utilisé pendant 18 mois sans aucun défaut.

En Bavière, en Allemagne, une entreprise de construction en acier a acheté 2 unités du chargeur électrique à aimant permanent 1560 et l'a utilisé conjointement avec une machine de découpe laser Traxon. Il a passé la certification de sécurité TUV.

Au chantier naval d'Ulsan, en Corée du Sud, 4 unités du chargeur électrique à aimant permanent 1560 ont été achetées pour charger des matériaux sur la ligne de découpe des plaques extérieures de la carrosserie du navire.

Dans l'usine de tours d'éoliennes du Queensland, en Australie, 1 unité du chargeur électrique à aimant permanent 1560 (type résistant aux basses températures) a été achetée et est actuellement utilisée.

2. Logos des clients coopératifs

Parmi les clients coopératifs de Wanka Technology figurent : China State Shipbuilding Corporation (CSSC), CIMC Group, Taiyuan Heavy Industry, Shandong Iron and Steel, Hyundai Heavy Industries de Corée du Sud (pour certains projets), National Oilwell Varco des États-Unis et SIAG Schäfer d'Allemagne. Tous ces clients ont un historique d’achats.

3.Avis et témoignages de clients

"Nous avons comparé trois fournisseurs pour le projet de levage de plaques de 6 mètres. Le élévateur magnétique électro-permanent de Wanka offrait les meilleures caractéristiques de sécurité et le prix le plus raisonnable. Après un an de fonctionnement, il n'y a eu aucun temps d'arrêt. Fortement recommandé." —— John Carter, responsable des achats d'équipement, une entreprise du Texas, aux États-Unis.

« Le chargeur magnétique électromagnétique a complètement résolu le problème des dommages aux bords lors du transport de nos plaques de navire, et la fonction de protection contre les coupures de courant a rassuré notre service de gestion de la sécurité. Les ingénieurs de Wanka sont même venus en Corée du Sud pour une formation sur site, et le service était très professionnel. » —— Directeur de production Kim Jong-hoon d'un chantier naval à Ulsan, en Corée du Sud.

Force de l'entreprise

Wanka Technology est située dans le parc industriel de Xinglonghai, district de Jiyang, ville de Jinan. Il dispose d'une usine moderne de 20 000 mètres carrés. Nous pouvons fournir : un atelier de découpe laser et de découpe de matériaux CNC, un poste de travail de soudage robotisé, une ligne de grenaillage et de pulvérisation à grande échelle, une salle blanche d'assemblage de pôles magnétiques, une zone de test de charge du produit fini et des photos de la photo de groupe de l'équipe de vente internationale. Les clients sont invités à prendre rendez-vous pour une visite vidéo ou à venir pour une visite physique.

Analyse du retour sur investissement

Ce qui suit est basé sur les données réelles des centres de traitement de découpe laser de taille moyenne sur le marché américain (traitant 50 pièces de plaques d'acier au carbone de 6 mx 1,56 m x 20 mm par jour), avec des unités en dollars américains.

1.Économies de coûts de main d’œuvre

Méthode traditionnelle : Chaque chargeur laser à aimant permanent 1560 nécessite 2 ouvriers chargés du chargement, avec un salaire horaire de 22 $. Chaque planche est levée et assistée pendant 8 minutes. Avec une journée de travail de 8 heures, 50 planches peuvent être traitées par 2 personnes à pleine capacité. Coût de main-d'œuvre quotidien : 2 personnes × 8 heures × 22 $ = 352 $. Travaux annuels : 88 000 dollars.

Après utilisation du chargeur électrique à aimant permanent : 1 personne peut faire fonctionner 2 machines de découpe simultanément (la vitesse de levage de l'aimant permanent électrique est accélérée + fonctionnement de la télécommande). Chaque machine de découpe est équipée de 1 inspecteur. 4 machines de découpe ne nécessitent que 2 personnes. Avec le même volume de production, la demande de main d’œuvre est réduite de moitié. Économies quotidiennes sur les coûts de main-d'œuvre : 176 $. Économies annuelles : 44 000 $.

2. Économies de coûts de consommation d’énergie

Solution électromagnétique : chaque fer électromagnétique consomme 8 kW d'électricité pendant le processus de transport. Avec 8 heures de fonctionnement par jour, il consomme 64 kWh d'électricité, au coût de 0,15 $ le kWh, ce qui entraîne une facture d'électricité annuelle de 9,6 $.

Solution électrique à aimant permanent : chaque processus de charge et de démagnétisation consomme 0,005 kWh (1 seconde), et avec 50 processus de ce type par jour, il consomme 0,25 kWh. Au coût de 0,0375 $ le kWh, la facture annuelle d'électricité est de 9,4 $. Cela se traduit par une économie annuelle d’environ 2 390 $.

3. Dommages aux plaques et réduction du taux de rebut

La pince de levage traditionnelle provoque des dommages aux bords, ce qui entraîne un taux de rebut d'environ 2 %. Chaque tôle d'acier coûte environ 500 dollars, et avec 50 tôles traitées par jour, il y a une perte quotidienne de 500 dollars et une perte annuelle de 125 000 dollars.

La machine d'alimentation à aimants électro-persistants ne présente pratiquement aucun dommage, le taux de rebut étant réduit à 0,2 %. La perte annuelle a diminué à 12 500 $ et les économies annuelles ont atteint 112 500 $.

4.Économies de coûts dans la maintenance des équipements

Le coût annuel de l'entretien des bobines et du remplacement des électro-aimants est d'environ 1 500 $ ; le coût annuel du remplacement des consommables tels que les ventouses et les filtres des ventouses sous vide est d'environ 2 000 $. La machine d'alimentation électrique à aimant permanent ne nécessite aucun entretien, avec un coût de maintenance annuel proche de zéro. Économies annuelles de 1 500 $ à 2 000 $.

5.Économies annuelles totales (somme des éléments individuels, valeur prudente)

Économies de main d'œuvre : 44 000 $ + Économies d'énergie : 2 390 $ + Économies de rebut : 112 500 $ + Économies d'entretien : 1 500 $ = 160 390 $.

6. Investissement en équipement et période de récupération

Le prix FOB au port de Qingdao pour une machine d'alimentation électrique à aimant permanent de type 1560 (y compris le contrôleur, la télécommande, le cadre de levage, le contrôle de groupe et l'emballage d'exportation) est de 12 500 $ à 18 500 $ (selon la configuration). En prenant la valeur moyenne, c'est 15 500 $. Les économies annuelles s'élèvent à 160 390 $ et la période de récupération est d'environ 1,2 mois. Même en ne considérant que la réduction de la main-d’œuvre et des déchets, la période de récupération ne dépasse pas 3 mois.

FAQ

Q1 : Ce chargeur laser à aimant permanent 1560 peut-il gérer des plaques en acier inoxydable ?

R : Non. La technologie des aimants permanents électromagnétiques s'applique uniquement aux matériaux magnétiques, tels que l'acier au carbone, l'acier faiblement allié, l'acier au silicium, etc. L'acier inoxydable austénitique (304/316) ne peut pas être attiré magnétiquement. Pour les plaques en acier inoxydable, veuillez choisir notre machine de chargement par aspiration sous vide. Pour l'acier inoxydable ferritique (430), il peut être attiré, mais la force d'aspiration est d'environ 70 % de celle de l'acier au carbone, et une personnalisation est requise.

Q2 : Quelle est la longueur maximale du matériau en feuille qui peut être transportée ? 12 mètres peuvent-ils être personnalisés ?

R : Le modèle standard 1560 convient aux plaques de 6 mètres de long. Nous pouvons personnaliser des poutres de levage de 7 mètres, 8 mètres, 9 mètres, 10 mètres, 12 mètres, voire 15 mètres de long, le nombre de pôles magnétiques augmentant en conséquence. Une plaque de 12 mètres de long nécessite 16 à 20 pôles magnétiques et le prix augmentera d'environ 30 à 40 %. Veuillez fournir la longueur et le poids spécifiques de la plaque, et nous vous fournirons un plan personnalisé.

Q3 : Combien de temps la force d’aspiration peut-elle être maintenue après une perte de puissance ? Y aura-t-il des problèmes si le courant n’est pas coupé pendant une longue période ?

R : La force magnétique de l’aimant permanent est permanente. Même si l'alimentation est coupée pendant un an après la fin de la magnétisation, la force d'aspiration restera toujours à 100 %. Ce n'est que via le contrôleur que la force magnétique peut être démagnétisée. Il n’y a donc pas de problème de « temps de maintenance ». C’est le principal avantage de la technologie des aimants permanents électromagnétiques par rapport aux électro-aimants.

Q4 : Lorsque plusieurs plaques d’acier sont empilées, la plaque inférieure sera-t-elle également attirée ?

R : Non. Notre conception de pôle magnétique a subi une simulation précise du circuit magnétique et la profondeur de pénétration de la force magnétique est contrôlée dans la plage d'épaisseur d'une seule plaque d'acier (réglable). Pour les plaques d'acier d'une épaisseur de 10 à 50 mm, il peut être garanti que seule la plaque supérieure sera attirée. Pour les plaques extrêmement fines (<5 mm), il est recommandé d'activer le « mode plaque mince » pour réduire la force magnétique produite. S'il y a des exigences particulières, nous pouvons personnaliser un module électrique à aimant permanent avec une profondeur de pénétration réglable.

Q5 : L’équipement nécessite-t-il un entretien régulier ? Quels sont les délais et le contenu de la maintenance ?

R : La machine d'alimentation électropneumatique est conçue sans exigences de maintenance. Il ne comporte ni pièces mobiles ni consommables. L'entretien quotidien comprend uniquement : le soufflage hebdomadaire de la surface de travail du pôle magnétique avec de l'air comprimé pour éliminer la limaille de fer ; inspection mensuelle des cordons de soudure et des boulons de connexion de la structure de la poutre de suspension ; et tous les six mois, inspection du câblage interne et du ventilateur de refroidissement du contrôleur. Chaque session de maintenance ne prend pas plus de 30 minutes. Aucune pièce ne doit être remplacée (sauf si la plaque de protection de la surface de travail du pôle magnétique est usée dans des conditions extrêmes, ce qui se produit environ tous les 3 à 5 ans et doit être remplacée une fois).