Chargeur laser automatique 1560

Le chargeur laser automatique 1560 produit par les fournisseurs de Wanka est équipé d'un châssis de portique servo à trois axes et d'un système de liaison PLC intelligent. Il peut être connecté de manière transparente à tous les types de machines de découpe laser industrielles, permettant des opérations entièrement automatisées telles que l'extraction automatique des matériaux, le chargement précis, l'achèvement de la découpe, le démontage du produit fini et l'empilage automatique. Il prend en charge un fonctionnement stable et ininterrompu 24h/24 et 7j/7.

Test réel

Les données suivantes proviennent toutes de la mise en service en usine de Wanka Technology et des tests de production sur site effectués par les clients. Il n’y a pas de fausses spécifications. Ils reflètent avec précision les performances de l'équipement lors d'un fonctionnement à forte charge :

- Stabilité lors d'opérations sous charges lourdes : pour des plaques d'acier au carbone de 5 à 50 mm d'épaisseur et pesant jusqu'à 5 tonnes et de 6 mètres, 2 000 cycles continus de chargement et de déchargement ont été testés. Il n'y a eu aucune chute de plaque, aucune déviation, aucun blocage, le taux de qualification d'aspiration sous vide était de 100 %, le serrage de la pince pour le déchargement était sans erreur et il était adapté à une production continue sans interruption jour et nuit.

- Mesure réelle de la précision de positionnement : la transmission à crémaillère servo à trois axes, la précision de positionnement de répétition de course complète est contrôlée de manière stable à ± 0,1 mm, répondant aux exigences de positionnement de la découpe laser de plaques épaisses de haute précision et éliminant les déchets de découpe causés par la déviation de la plaque.

- Mesure réelle de l'efficacité opérationnelle : le cycle unique complet de chargement et de déchargement prend ≤ 120 secondes. Par rapport au mode de fonctionnement traditionnel à assistance manuelle, le temps de production effectif quotidien moyen d'une seule machine de découpe a augmenté de plus de 35 %, éliminant complètement le temps d'attente pour le changement manuel de matériau.

- Mesure réelle de la protection des plaques : pour les plaques de navire aux exigences de surface élevées et les plaques d'énergie éolienne à haute résistance, après 1000 tests de chargement et de déchargement, un chargement par contact souple sous vide + un déchargement par serrage synchrone du suiveur de courroie ont été mis en œuvre, obtenant zéro rayure, zéro indentation et zéro déformation sur la surface de la plaque.

- Mesure réelle de la redondance de sécurité : tests de simulation de panne de courant soudaine, de fluctuation de la pression atmosphérique et de conditions de fuite de vide. L'équipement peut immédiatement verrouiller le fonctionnement, avec un maintien de la pression sous vide et une double protection mécanique, éliminant le risque de chute de tôles lourdes ; le temps de réponse de la tringlerie de la barrière de sécurité est <0,2 seconde, sans zone de protection aveugle.

- Mesure réelle de la stabilité de la consommation d'énergie : dans des conditions de fonctionnement continu à pleine charge, la consommation d'énergie de l'équipement est stable et contrôlable, sans fluctuations anormales de la consommation d'énergie, adaptée à une production continue à long terme dans les usines, et le coût d'exploitation et de maintenance est bien inférieur à celui du fonctionnement manuel traditionnel.

Processus d'exploitation du produit standardisé

L'équipement est équipé d'un système d'exploitation intelligent en un clic, éliminant le besoin de faire appel à des techniciens professionnels. L'ensemble du processus se déroule en boucle fermée automatisée, avec une procédure opérationnelle standardisée, simple et efficace, adaptée à la production et à la mise en œuvre en série en usine :

1. Auto-vérification de démarrage et préréglage des paramètres

Une fois l'équipement mis sous tension et gonflé, il démarre automatiquement un auto-contrôle global couvrant cinq modules : système de vide, servomoteur, griffes de serrage, protection de sécurité et liaison de signal. L'opérateur n'a qu'à saisir l'épaisseur, le poids, la taille et les conditions de fonctionnement de la machine de découpe du matériau en feuille sur l'écran tactile. Le système adapte automatiquement la disposition optimale des ventouses et la course de serrage, et enregistre la formule pour une réutilisation en un clic.

2. Alimentation sous vide entièrement automatique

Le cadre du portique se déplace avec précision vers le sommet de la pile de matières premières. Les ventouses à vide cloisonnées à haute charge adhèrent de manière adaptative à la surface du matériau en feuille et effectuent automatiquement l'évacuation sous vide et la rétention de pression. Une fois que le système a détecté que la force d'aspiration répond à la norme, il soulève en douceur le matériau en feuille et le transporte avec précision vers l'établi de la machine de découpe laser pour l'alignement et le placement du matériau. L'ensemble du processus corrige automatiquement la planéité du matériau en feuille et élimine les écarts.

3. Découpe en veille en ligne

Une fois l'alimentation terminée, l'équipement quitte automatiquement la zone de coupe et entre dans un état de liaison en veille. Il reçoit le signal d'achèvement de la machine de découpe en temps réel et ne nécessite pas de mise en service manuelle. Il n'occupe pas l'espace d'opération de découpe, garantissant le bon fonctionnement de la découpe laser tout au long du processus.

4. Démontage et empilement de matériaux non destructifs sans serrage

Une fois le processus de découpe terminé, la main mécanique passe automatiquement en mode démontage. Les griffes de serrage insèrent et maintiennent avec précision la pièce à usiner du bord ou du trou de traitement, et prennent le matériau de manière stable avec une structure anti-grattage à courroie synchrone, évitant les points douloureux des pièces irrégulières, des pièces creuses et des petites pièces qui ne peuvent pas être adsorbées. Enfin, les produits finis sont soigneusement empilés sur la plate-forme de déchargement et effectuent un seul cycle.

5. Archivage automatique de la circulation et des arrêts

L'équipement effectue automatiquement des opérations d'alimentation en matériaux de haut en bas. Une fois la production terminée, il s'arrête automatiquement et se réinitialise. Le système archive automatiquement les données de production et les enregistrements de défauts, facilitant ainsi les statistiques de production en atelier et la traçabilité du fonctionnement des équipements.

Entretien des équipements et soins quotidiens

Sur la base de la vaste expérience d'exploitation sur site de Wanka Technology, nous avons développé des plans de maintenance légers, peu coûteux et standardisés qui équilibrent la stabilité des équipements et la durée de vie, réduisant ainsi les coûts opérationnels des entreprises :

1. Maintenance de base quotidienne (réalisée en 10 minutes)

Nettoyez la surface de la ventouse de la limaille de fer, de la poussière et des taches d'huile ; vérifier l'intégrité de la courroie synchrone des griffes de serrage ; confirmer la sensibilité et l'efficacité de la barrière de sécurité et du bouton d'arrêt d'urgence ; vérifiez si les valeurs de pression de vide et de pression d'air se situent dans la plage standard et étudiez les risques potentiels de fuite mineurs au niveau des joints de tuyaux d'air.

2. Entretien de routine hebdomadaire

Nettoyez le filtre à vide pour assurer une force d'aspiration stable du système de vide ; inspecter le chemin de roulement du châssis du portique, éliminer les débris et prendre des mesures de protection contre la poussière ; serrez les boulons de transmission de chaque axe pour vérifier les bruits anormaux du servomoteur et assurer une transmission fluide.

3. Entretien approfondi mensuel

Testez les performances de rétention de pression du système de vide, calibrez la précision de positionnement sur trois axes ; vérifier le degré d'usure des griffes de serrage et ajuster l'espacement de serrage si nécessaire ; mettre à jour les paramètres de fonctionnement du système, sauvegarder la formule du processus et étudier les problèmes tels que le vieillissement et le desserrage des circuits électriques.

4. Inspection annuelle de la machine entière

Les techniciens du fabricant effectueront des conseils sur site ou à distance pour l'inspection de l'ensemble de la machine, calibreront de manière complète le mécanisme de transmission, les composants du vide et le système de contrôle, remplaceront les pièces facilement endommagées et garantiront que l'équipement fonctionne avec une haute précision et stabilité pendant une longue période.

Avantages de l'entretien de base : le corps de la pompe principale de l'équipement adopte une conception sans huile et sans entretien, éliminant ainsi le besoin de remplacement et d'entretien fréquents de l'huile ; la conception de la structure modulaire facilite le démontage et l'assemblage des accessoires, réduisant considérablement les temps d'arrêt pour la maintenance et les coûts d'exploitation.

FAQ

Q1 : À quelles conditions de découpe de feuilles de 6 mètres ce chargeur laser automatique 1560 est-il adapté ?

Il est spécialement personnalisé pour les plaques d'acier au carbone lourd de 1 500 × 6 000 mm, adapté aux plaques de navire de 5 à 50 mm d'épaisseur, aux plaques d'énergie éolienne et aux plaques épaisses en acier lourd. Il peut être compatible avec toutes sortes d’opérations de processus, y compris le chargement et le déchargement de pièces irrégulières et de pièces percées de trous.

Q2 : Y a-t-il un risque de chute lors du chargement de plaques lourdes et épaisses ?

Il est équipé de multiples rétentions de pression sous vide et d'une protection mécanique. Après une panne de courant et une coupure de gaz, il peut maintenir la pression de manière stable. Il dispose également d'une fonction de verrouillage des servos. Grâce à des tests réels, il n'y a aucun risque de chute ou de glissement des plaques dans des conditions de charge élevée, et la redondance de sécurité dépasse de loin les normes de l'industrie.

Q3 : La découpe des produits en plaques peut-elle être complètement évitée contre les rayures ?

Le chargement utilise une adsorption sous vide à contact doux et le déchargement se synchronise avec la courroie à suivre et à serrer. Il n'y a aucune friction entre la surface de coupe de la plaque et la surface de la peinture, répondant pleinement aux exigences de production pour des pièces de haute qualité de surface.

Q4 : Peut-il être connecté à toutes les marques de machines de découpe laser du marché ?

Il prend en charge la connexion universelle multiprotocole, ne nécessite pas de modification du matériel de la machine de découpe et peut s'adapter de manière transparente aux équipements de découpe laser grand public nationaux et étrangers, avec une compatibilité extrêmement forte.

Q5 : Les pièces coupantes irrégulières et creuses peuvent-elles être coupées normalement ?

D'ACCORD. L'outil de type pince n'est pas limité par les trous ou les formes sur la surface de la pièce, et il répond parfaitement au problème de l'industrie selon lequel les équipements à ventouses pures ne peuvent pas produire de produits hors forme.

Q6 : L'équipement a-t-il des exigences élevées en matière de conditions d'installation dans l'atelier ?

Il est compatible avec les conditions normales d’atelier industriel. Pour les scénarios avec une hauteur de sol insuffisante et un espace limité, des solutions personnalisées pour abaisser la hauteur et modifier l'agencement peuvent être proposées, avec un seuil de mise en œuvre bas.

Q7 : Qu'en est-il de la garantie après-vente et du support technique pour l'équipement ?

L'ensemble de la machine bénéficie d'une garantie de 12 mois. Des services d'assistance technique à distance, de diagnostic des pannes et d'optimisation des processus sont fournis à vie. L'installation et la mise en service sur site ainsi que la formation des opérateurs peuvent également être proposées.